Отдельные подзадачи в переферийной части процесса синтеза.

Конечно, описание определенного синтеза еще не подразумевает под собой фактическую структуру установки. В полностью новом проекте установки переферийные элементы оптимизируются для соответствия важным спецификациям в комплексе (затраты, гибкость, единообразное исполнение и т.д.). С другой стороны, индивидуальные части существующих установок, которые больше не отвечают требованиям, чаще всего предоставляются инженерам для проработки. С нашим опытом комплексного проектирования мы подтверждаем формулировку технического задания и разрабатываем подходящие решения.

Вот несколько примеров:

  • Регенерация растворов;
  • Расчеты безопасности (уменьшение давления в двухфазной декомпрессии);
  • Хранение опасных веществ, установки вентиляционных систем;
  • Стадии очистки отработанных газов (криогенные, термические, частичная конденсация, котлы с высокой точкой плавления);
  • Центральные системы подачи;
  • Системы децентрализованного отопления, охлождения и глубокой заморозки.

Экслюзивность инжиниринга ЕРС

  • Мультистадийная ректификация с разнообразными циклами (например, для ректификации и очистки колонн для производства ультрачистого моносилана);
  • Повторный расчет колонн для использования с субстанциями других систем (спирты, ПАВ, и т.д.);
  • Гидраливка узловых сетей для центральных систем снабжения (холодная вода и т.д.)

Стандартная конфигурация модулей синтеза для органического синтеза специальной химии, тонкой химии и фармацевтических действующих веществ упрощенно можно представить следующим образом:

  • Система подачи для растворителей (централизированная или децентрализированная подготовка, буферные емкости, соблюдение правил несовместимости сред);
  • Система дозировки для участников реакции (порционирование или непрерывная подача);
  • Реактор смешивающий, с управлением температурой, с системой дистилляции (рубашка/полузмеевик, дополнительные внешние/внутренние поверхности передачи тепла, центральное обеспечение средами или направленное тепло/охлаждение, прохладный/холодный/глубокий холод);
  • Вакуумная система конденсации (вакуумные насосы сухого хода, кольцевые насосы жидкостей, конденсаторы охложденные/холодные/глубокого охлождения);
  • Со-реакторы для фазоразделения;
  • Отделение и сушка твердых веществ (раздельные стади технологического процесса или комбинация фильтр-сушка).

На многоцелевых установках утверждается либо соответствующий синтез, чьи требования по крайней мере необходимо выполнить, или же граничные значения для использования установки выбирают из конфигурации.

Примеры, взятые из спецификаций требований:

  • Установка проектируется для преимущественно автоматического функционирования. Это означает, что для полного управления рецептурой реализуются технические требования. Подсистемы функционируют и контролируются центральной системой управления процессом. Определяются элементы, важные для GMP..
  • Только некоторые индивидуальные фазы (такие, как дозировка) осуществляются автоматически. Журналы замесов генерируются из зарегистрированных переменных технологического процесса, которые документируют переработку замесов.

Примеры, взяты из спецификаций требований: Установка использует опасные вещества, поэтому подлежит эксплуатации согласно Порядку обращения с опасными веществами, которые имеют следующие свойства: особенно горючие, очень горючие, очень токсиные, токсичные, вредные, раздражающие, коррозионные, сенсибилизирующие, со значениями пределов производственного воздействия. Для используемых материалов доступны указания по CMR-свойствам: категории ЕС 2 или 3 (GHS-категория 1B, в часности 2). Вредная взрывоопасная атмосфера может развиться в зоне установки, как при (TRBS (German Technical Rules for Operational Safety/Немецкие технические правила для функциональной безопасности) 2152 часть 1. На установке (установка для производства, обработки и использования веществ) используются жидкости, подпадающие под действие немецкого акта по водной экологии.

Эксклюзивность технологий производства компании ЕРС

Для соответствия стандартам GMP и FDA фармацевтических объектов должны быть интегрированы:

  • Применение требований пользоватея
  • Оценка рисков посредством FMEA
  • Квалификационные планы с критериями приемки
  • Квалификационные протоколы с параметрами оценки • Квалификационные отчеты с оценками
  • Изменения системы управления
  • Полимеризация под высоким давлением для производства полиэтиленовых восков;
  • Полимеризация под высоким давлением для производства сополимеров полиэтилен-винилового ацетата;
  • Полимеризация в реакторе с мешалкой для производства сополимеров норборнен-этилена;
  • Синтез в реакторе с мешалкой для производства восстановителя формальдегида; • Синтез в реакторе с мешалкой для производства отбеливателя;
  • Синтез в реакторе с мешалкой для производства триметилпропана;
  • Непрерывная газообразная/жидкообразная реакция для производства гексаметилентетрамина;
  • Вращающийся тонкопленочный испаритель и распылительная башня для гранулированного параформальдегида;
  • Каталитическая газофазная реакция для диметил эфира;
  • Непрерывная газообразная/жидкообразная реакция для производства диметилформамида;
  • Синтез в реакторе с мешалкой для производства глицеринового эфира;
  • Синтез в реакторе с мешалкой для производства эпоксидной смолы

Высокое давления и температура также использутся для эффективного управления реакциями в области специальной химии (реакции гидротации для синтезированного гексенола при 100 бар в реакторе с солевой ванной при +400 C). С другой стороны, различные реакции контролируются в диапазоне низких температур (выскореактивные вещества, избирательная изомеризация и т.д.).

  • Спирты, спиртовые смеси (например, метанол, этанол, этилен гликоль, изобутилол);
  • Ароматические вещества, фенолы (например, бензол, этилбензол, кумол, фенол, ксилол);
  • Амины, амиды (например, диметиламин, триметиламин, монометиламин, формамид, метилформамид, диметилформамид);
  • Мономеры для производства полимеров (например, норборнен, дициклопентадиен);
  • Кетон (например, циклогексанон);
  • Производные карбоновых кислот (например, метиловые эфиры жирных кислот, жирные спирты);
  • Экстракционная дистилляция (например, разделение бутен-бутадиена);
  • Дегидрация продуктов;
  • Выделение растворителей из высокотемпературных котлов (например, эпоксидная смола);
  • Термически щадящий ректификационный технологический процесс;
  • Реактивная дистилляция (хлорсилан)